ดื่มด่ำกับความสำเร็จ: การเคลื่อนไหวอย่างมีประสิทธิภาพสำหรับ OEM ในอุตสาหกรรมอาหารและเครื่องดื่ม

ความน่าเชื่อถือในการควบคุมการเคลื่อนไหวอัตโนมัติเป็นปัจจัยสำคัญสำหรับผู้ผลิตสินค้าตามแบบฐาน (OEM) ซึ่งตัวแปรหลักสามประการที่ส่งผลต่อความน่าเชื่อถือส่งผลกระทบโดยตรงต่อประสิทธิภาพอุปกรณ์โดยรวมของเครื่องจักร ได้แก่ ความแม่นยำของตำแหน่งเซอร์โว ความสามารถในการเคลื่อนที่ซ้ำ และประสิทธิภาพโดยรวมของระบบ ความล้มเหลวใดๆ ในตัวแปรเหล่านี้อาจนำไปสู่ผลลัพธ์ด้านลบ เช่น เวลาในการออกแบบที่ยาวนานขึ้นสำหรับอุปกรณ์ใหม่ การทดสอบการใช้งานทรัพยากร และต้นทุนการผลิตที่เพิ่มขึ้นสำหรับผู้ใช้ปลายทาง

OEM เผชิญกับความท้าทายในการเพิ่มจำนวนคุณลักษณะที่แข่งขันได้บนอุปกรณ์ของตน ขณะเดียวกันก็ปฏิบัติตามข้อจำกัดด้านการออกแบบที่มีจุดมุ่งหมายเพื่อรักษาอัตรากำไรขั้นต้น ในบริบทนี้ การมีความมั่นใจในการควบคุมการเคลื่อนไหวของระบบอัตโนมัติถือเป็นสิ่งสำคัญ ด้วยการรับรองความน่าเชื่อถือในระดับสูงในด้านความแม่นยำของตำแหน่งเซอร์โว ความสามารถในการเคลื่อนที่ซ้ำ และประสิทธิภาพของระบบ ผู้ผลิตสามารถลดความเสี่ยงและเพิ่มข้อได้เปรียบทางการแข่งขันได้ ความมั่นใจในการควบคุมการเคลื่อนไหวของระบบอัตโนมัติช่วยให้พวกเขาสามารถส่งมอบอุปกรณ์ที่ตรงตามความคาดหวังของลูกค้า ลดการหยุดทำงาน และปรับกระบวนการผลิตให้เหมาะสม

รูปที่ 1: โรงงานขนมปังอัตโนมัติ (แหล่งที่มาภาพ: Getty Images)

ในบทความนี้จะติดตามวงจรชีวิตของเครื่องจักร OEM ด้านอาหาร (รูปที่ 1) และเครื่องดื่ม (รูปที่ 2) ตั้งแต่การออกแบบ การทดสอบการทำงาน และการผลิต แนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดจะถูกนำมาใช้เพื่อเพิ่มความมั่นใจให้กับอุปกรณ์ผ่านความแม่นยำในการควบคุมการเคลื่อนไหว ความสามารถในการทำซ้ำ และประสิทธิภาพ โดยในแต่ละส่วนจะมุ่งเน้นไปที่การเพิ่มประสิทธิภาพของระบบให้สูงสุดผ่านการออกแบบที่เรียบง่าย ขณะเดียวกันก็ทำให้มั่นใจได้ว่าการใช้งานการรวบรวมข้อมูลในอนาคตจะไม่รบกวน

รูปที่ 2: โรงงานบรรจุขวดอัตโนมัติ (แหล่งที่มาภาพ: Getty Images)

การออกแบบ

เมื่อออกแบบระบบควบคุมอัตโนมัติ การพิจารณาความถูกต้อง ความสามารถในการทำซ้ำ และประสิทธิภาพตั้งแต่ต้นเป็นสิ่งสำคัญ ซึ่งการเลือกโปรโตคอลเครือข่ายก็มีบทบาทสำคัญในการกำหนดความซับซ้อนและประสิทธิภาพของเครื่องจักร ความซับซ้อนของการสื่อสารผ่านอุปกรณ์สามารถวัดได้โดยการวัดไทม์ไลน์สำหรับการแก้ไขการออกแบบและขนาดของรายการวัสดุ ในโรงงานผลิตอาหารและเครื่องดื่ม ซึ่งวงจรชีวิตของผลิตภัณฑ์อาจยาวนานหลายปี การเลือกโปรโตคอลเครือข่ายที่เหมาะสมสามารถส่งผลกระทบอย่างมากต่อต้นทุนของการเป็นเจ้าของในระยะยาวในการใช้งานเครื่องจักร โดยการลดต้นทุนการรับรองซ้ำสำหรับอุปกรณ์ดั้งเดิมให้เหลือน้อยที่สุด

การออกแบบความแม่นยำของตำแหน่ง - EtherCAT® สำหรับการซิงโครไนซ์เวลา โปรโตคอลอุตสาหกรรมแบบเปิด EtherCAT® ได้รับการออกแบบเพื่อประสิทธิภาพในการสื่อสาร มาสเตอร์ของ EtherCAT® สื่อสารผ่านแพ็กเก็ตข้อมูลเดียวที่เดินทางไปยังอุปกรณ์ภาคสนามแต่ละเครื่อง โดยส่งและรับข้อมูลสำหรับแต่ละอุปกรณ์เมื่อแพ็กเก็ตส่งผ่านแต่ละโหนดและส่งกลับมา ในขณะที่การรับส่งข้อมูลอีเทอร์เน็ตเป็นการสนทนาระหว่าง PLC และแต่ละอุปกรณ์ภาคสนามโดยไม่คำนึงถึงโปรโตคอล ซึ่ง EtherCAT® บรรลุการสื่อสารตามกำหนดเวลาแบบเรียลไทม์ ด้วยอัตราต่อรอบต่ำถึง 125 μs การสื่อสารความเร็วสูงนี้จะขจัดจิตเตอร์ออกจากเซอร์โวที่อาจขัดขวางการควบคุมการเคลื่อนไหวที่แม่นยำ ในการใช้งานการปิดผนึก ความสามารถในการปิดผนึกอย่างแม่นยำถือเป็นสิ่งสำคัญ สิ่งนี้ไม่เพียงช่วยลดการสูญเสียวัสดุสำหรับผู้ใช้ขั้นสุดท้ายเท่านั้น แต่ยังเสริมสร้างชื่อเสียงของแบรนด์และความพึงพอใจของลูกค้าอีกด้วย

การออกแบบความสามารถในการโคจรซ้ำ - EtherCAT® เพื่อการรับประกันการส่งคำสั่ง EtherCAT® ได้รับการออกแบบมาเพื่อควบคุมการเคลื่อนไหวแบบเรียลไทม์ กำจัดการชนกันของแพ็กเก็ตที่อาจเกิดขึ้นเมื่อ PLC มีการสนทนากับแต่ละอุปกรณ์ และรับรองว่าแพ็กเก็ตที่ถูกต้องจะถูกส่งไปยังตำแหน่งที่ถูกต้องในเวลาที่เหมาะสม ในการใช้งานที่ต้องการความแม่นยำในรอบต่างๆ มากมาย เช่น เครื่องบรรจุและปิดผนึก สายการบรรจุขวด และระบบฆ่าเชื้อ โดย EtherCAT® ให้ความแม่นยำในการเคลื่อนที่ซ้ำได้ หน่วยประมวลผลกลางประสานการทำงานของ EtherCAT® ทั้งหมดตามงานการเคลื่อนไหวหลัก สามารถเลือกโหมด EtherCAT® หลักได้สามโหมด ขึ้นอยู่กับระดับความสามารถในการทำซ้ำที่ต้องการ

• โหมดฟรีรัน - วงจร EtherCAT® เป็นแบบอะซิงโครนัสกับวงจรบัสคอนโทรลเลอร์ โดยที่การรีเฟรชหลายครั้งจะถูกลบออกไปในระหว่างรอบ EtherCAT® แม้ว่าอินพุตและเอาท์พุตจะไม่รีเฟรชในเวลาเดียวกันทั่วทั้งเครือข่ายก็ตาม
• โหมดซิงโครนัส - วงจร EtherCAT® ซิงโครไนซ์กับวงจรบัสคอนโทรลเลอร์ การอ่านอินพุตและการรีเฟรชเอาต์พุตแบบซิงโครนัสจะดำเนินการตามช่วงเวลาที่กำหนดบนอุปกรณ์ EtherCAT® หลายเครื่องพร้อมกัน
• โหมดการประทับเวลา - วงจร EtherCAT® ซิงโครไนซ์กับวงจรบัสคอนโทรลเลอร์ การอ่านรายการแบบซิงโครนัสจะขึ้นอยู่กับนาฬิกาแบบกระจาย EtherCAT® ช่วยให้สามารถกำหนดเวลาได้อย่างแม่นยำจนถึงไมโครวินาที

การออกแบบประสิทธิภาพของระบบ - EtherCAT® เพื่อการออกแบบที่รวดเร็วและความสามารถในการปรับขนาดในอนาคต EtherCAT® เป็นโปรโตคอลอุตสาหกรรมที่เปิดทั่วโลก ช่วยให้ผู้ผลิตหลายรายสามารถสื่อสารบนเครือข่ายที่ใช้ร่วมกันได้ ซึ่งนำไปสู่อัตราการนำไปใช้อย่างต่อเนื่องที่การเติบโตแบบทบต้น 12% ต่อปีในช่วงสิบสี่ปีที่ผ่านมาในอุตสาหกรรม การเติบโตนี้ไม่เพียงแต่เป็นข้อพิสูจน์ถึงความแม่นยำและความเที่ยงตรงของ EtherCAT® เท่านั้น แต่ยังรวมถึงความได้เปรียบทางการแข่งขันที่ยั่งยืนที่มอบให้กับผู้ที่นำโปรโตคอลเครือข่ายที่ครอบคลุมนี้มาใช้ด้วย โปรเซสเซอร์และผู้จัดทำแพ็คเกจที่ใช้ EtherCAT® ในปี 2010 ไม่เพียงแต่วางตำแหน่งตัวเองเพื่อการเติบโตในอนาคต แต่ยังหลีกเลี่ยงต้นทุนการออกแบบใหม่ที่สำคัญในกระบวนการอีกด้วย

การทดสอบการทำงาน

ด้วยการออกแบบสถาปัตยกรรมที่แข็งแกร่ง การตรวจสอบประสิทธิภาพก่อนการส่งผ่านครั้งแรกไม่เพียงแต่ช่วยลดความเสี่ยงของประสิทธิภาพที่ไม่เป็นไปตามความคาดหวังของลูกค้าได้อย่างมาก แต่ยังช่วยให้ทีมสามารถกำจัดความไร้ประสิทธิภาพออกจากระบบก่อนที่จะปรับใช้อีกด้วย โดยกระบวนการทดสอบการใช้งานช่วยเพิ่มประสิทธิภาพของเครื่องจักรให้สูงสุดในขณะเดียวกันก็ลดความเสี่ยงที่เกี่ยวข้องกับการใช้งานในสถานที่ของผู้ใช้ปลายทางอีกด้วย แม้ว่าการทดสอบการใช้งานมักจะแล้วเสร็จในระหว่างขั้นตอนการรันออฟ ซึ่งอุปกรณ์ได้รับการประกอบอย่างสมบูรณ์แล้ว การทดสอบการใช้งานสามารถทำได้ควบคู่ไปกับการสร้างเครื่องจักรโดยไม่ต้องใช้ฮาร์ดแวร์ใดๆ ช่วยลดเวลาในการผลิตทั้งหมดโดยไม่ทำลายมาตรฐานคุณภาพที่แข็งแกร่งซึ่งสร้างมาตรฐาน OEM ที่แข็งแกร่ง

การทดสอบความแม่นยำของตำแหน่ง – การเลือกเซอร์โวโดยไม่ต้องใช้ฮาร์ดแวร์ ขนาดของเซอร์โวที่เหมาะสมเป็นสิ่งสำคัญสำหรับการบรรลุทั้งความคุ้มค่าและความแม่นยำในประสิทธิภาพของเครื่องจักร การเพิ่มขนาดเซอร์โวจะทำให้ต้นทุนโดยรวมของเครื่องเพิ่มขึ้น ในขณะที่การลดขนาดจะทำให้ประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องลดลง ด้วยการใช้สภาพแวดล้อมการพัฒนาแบบรวมบนแพลตฟอร์มอัตโนมัติแบบครบวงจร OEM จึงสามารถปรับปรุงกระบวนการได้

ด้วยวิธีนี้ สามารถใช้โปรแกรมเดียวเพื่อตรวจสอบประสิทธิภาพของเครื่องจักร โดยผสมผสานส่วนเสริมขนาดมอเตอร์เพื่อให้แน่ใจว่าการเลือกถูกต้อง เมื่อทำการตรวจสอบขนาดมอเตอร์และโปรแกรมเครื่องจักรภายในชุดซอฟต์แวร์เดียวกันเสร็จสิ้นแล้ว ความซับซ้อนในการใช้ซอฟต์แวร์เพิ่มเติมก็หมดไป ซึ่งช่วยลดความเสี่ยงของข้อผิดพลาดระหว่างกระบวนการเลือกได้ วิธีการบูรณาการนี้ทำให้กระบวนการง่ายขึ้นและเพิ่มความแม่นยำของการกำหนดขนาดเซอร์โว ซึ่งนำไปสู่ประสิทธิภาพของเครื่องจักรที่ดีขึ้น

การทดสอบความสามารถในการโคจรซ้ำ - การจำลองการเคลื่อนไหวโดยไม่ต้องใช้ฮาร์ดแวร์ วิถีการเคลื่อนที่มีผลกระทบแบบสมมาตรต่อประสิทธิภาพของอุปกรณ์โดยรวม โดยที่ความเร่ง การชะลอตัว และเส้นทางการเคลื่อนไหวส่งผลต่อเวลาการประมวลผล ความน่าจะเป็นของการชน และคุณภาพของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายในอัตราที่ไม่สมส่วนเมื่อเปรียบเทียบกับด้านอื่น ๆ ของการออกแบบเครื่องจักร การจำลองวิถีในสภาพแวดล้อมซอฟต์แวร์เดียวกันกับที่โปรแกรมสร้างขึ้นไม่เพียงแต่ช่วยขจัดความเสี่ยงในการสร้างกระบวนการที่ไม่เสถียรในโรงงานเท่านั้น แต่ยังช่วยให้ผู้ใช้มั่นใจว่าผลิตภัณฑ์จะดำเนินการในการผลิตแบบเดียวกับที่เกิดขึ้นระหว่างการรันออฟ

การทดสอบประสิทธิภาพของระบบ - การจำลอง 3 มิติโดยไม่ต้องใช้ฮาร์ดแวร์ สามารถใช้การจำลอง 3 มิติแทนฮาร์ดแวร์จริงเพื่อจำลองการประกอบทั้งหมด ซึ่งสามารถปรับปรุงกระบวนการทดสอบการใช้งานได้อย่างมาก สิ่งสำคัญคือต้องพิจารณาว่าการเคลื่อนไหวไม่ใช่ปัจจัยเดียวบนพื้นที่ทำงาน นอกจากนี้ยังจำเป็นต้องตรวจสอบการเคลื่อนไหวควบคู่ไปกับกระบวนการด้านความปลอดภัยและการรวบรวมข้อมูล นี่เป็นเรื่องปกติเมื่อการตรวจสอบย้อนกลับและการมองเห็นมีความซับซ้อนในกระบวนการผลิต ด้วยการใช้โมเดล 3 มิติที่ผู้ผลิตจัดเตรียมให้และการจำลองในสภาพแวดล้อมซอฟต์แวร์เดียวกันกับโปรแกรม ทีมงานสามารถมั่นใจในความปลอดภัยโดยไม่ทำให้เกิดความเสี่ยงระหว่างการทดสอบการทำงาน นอกจากนี้ ยังช่วยให้ทีมสามารถสร้างขั้นตอนการปฏิบัติงานที่เหมาะสมที่สุด และช่วยให้ทีมรันออฟสามารถตรวจสอบประสิทธิภาพเทียบกับมาตรฐานที่ทราบก่อนที่จะอนุมัติการก่อสร้างอุปกรณ์ สิ่งนี้จะเพิ่มความเป็นไปได้อย่างมากที่เครื่องจักรจะเกินความคาดหวังของผู้ใช้ปลายทางก่อนที่จะลงทุนในการก่อสร้างจริง

การผลิต

การออกแบบและทดสอบการใช้งานอุปกรณ์ดั้งเดิมอาจเป็นการลงทุนที่สำคัญสำหรับผู้ผลิต อย่างไรก็ตาม กุญแจสำคัญในการให้ลูกค้ากลับมาซื้อซ้ำนั้นอยู่ที่ขั้นตอนประสิทธิภาพของวงจรการใช้งานของอุปกรณ์ ปัจจัยต่างๆ เช่น ความสามารถในการปรับขนาดในอนาคต เวลาทำงานของกระบวนการ และความสามารถในการรวบรวมข้อมูลกระบวนการ สามารถส่งผลกระทบอย่างมากต่อความพึงพอใจโดยรวมของลูกค้าต่อระบบอัตโนมัติและศักยภาพสำหรับธุรกิจในอนาคต

การผลิตความแม่นยำของตำแหน่ง - ระบบโมดูลาร์อัตโนมัติที่ยืดหยุ่นต่อความต้องการในอนาคต แพลตฟอร์มระบบอัตโนมัติแบบออลอินวันที่มีประสิทธิภาพสูงสุดไม่เพียงแต่มีหมายเลขชิ้นส่วน IO แบบโมดูลาร์ที่มีจำหน่ายทั่วไปหลายร้อยรายการสำหรับการติดตั้งแบบปลั๊กแอนด์เพลย์ แต่ยังมีซอฟต์แวร์ตัวเดียวที่มีการโปรแกรมแบบลากและวางอีกด้วย แพลตฟอร์มเหล่านี้เชื่อมต่อโดยใช้โปรโตคอลอุตสาหกรรมแบบเปิดนอกเหนือจาก EtherCAT® ซึ่งขยายการเชื่อมต่อของ PLC แบบโมดูลาร์ให้เหนือกว่าการเคลื่อนไหวโดยใช้ประโยชน์จากผลกระทบเครือข่ายของเครือข่ายแบบเปิดเหล่านี้ และใช้ Fail Safe Over EtherCAT®, EtherNET/IP™, CIP Safety ™, IO-Link, MQTT, OPC UA® และ SQL ทั้งหมดตามที่ตั้งใจไว้เพื่อใช้ แพลตฟอร์มระบบอัตโนมัติที่เอื้อต่อ OEM ส่วนใหญ่ได้รับการออกแบบให้นำเทคโนโลยีใหม่มาใช้อย่างรวดเร็วตั้งแต่เริ่มต้น และไม่ทำให้เกิดความซับซ้อนมากเกินไปในโรงงาน ตัวอย่างเช่น การตรวจสอบย้อนกลับแบบมือถือที่สื่อสารผ่านอีเธอร์เน็ตกำลังกลายเป็นเรื่องปกติมากขึ้นในการเคลื่อนไหว โดย OEM สามารถใช้คำแนะนำการเชื่อมต่อและบล็อกฟังก์ชันของบุคคลที่สามที่เผยแพร่ล่วงหน้าเพื่อช่วยเชื่อมช่องว่างระหว่างผู้ผลิต ในขณะเดียวกันก็รักษาความเป็นโมดูลที่จำเป็นสำหรับผู้ผลิตอาหารและสินค้าโภคภัณฑ์ เพื่อให้ยังคงความยืดหยุ่นต่อการพัฒนามาตรฐานอุตสาหกรรม วัสดุบรรจุภัณฑ์ใหม่ และแนวโน้มของผู้บริโภคที่เปลี่ยนแปลงไป

การผลิตความสามารถในการทำซ้ำ - การเล่นอัตโนมัติที่บันทึกเหตุการณ์การผลิตโดยอัตโนมัติ เมื่อข้อผิดพลาดในระบบอัตโนมัติส่งผลให้เกิดเหตุการณ์ที่ทำให้เกิดการหยุดทำงาน การค้นหาสาเหตุที่แท้จริงของข้อผิดพลาดอย่างรวดเร็ว และการตรวจสอบการค้นพบนั้นมีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการฟื้นฟูความมั่นใจในความเสถียรของกระบวนการ การบรรจบกันของข้อมูล วิดีโอ โครงสร้างโปรแกรม และลอจิกแลดเดอร์ในการเล่นกำลังกลายเป็นเรื่องปกติมากขึ้น การเล่นทั้งหมดจะมีการซิงค์เวลาและกระตุ้นเหตุการณ์เพื่อให้สมาชิกในทีมในพื้นที่และระยะไกลสามารถวินิจฉัยปัญหาได้อย่างรวดเร็วและแม่นยำ โดยไม่รบกวนการผลิตหรือต้องแสดงตัวผู้ปฏิบัติงานในระหว่างที่เกิดข้อผิดพลาด เมื่อจับคู่กับประสิทธิภาพที่จำลองในสถานะการทดสอบการทำงาน การเล่นข้อมูลผ่านโปรโตคอลแบบเปิด เช่น EtherCAT® จะช่วยให้ผู้ใช้ดาวน์สตรีมได้รับการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องโดยไม่กระทบต่อการวัดประสิทธิภาพของเครื่องจักร

การผลิตประสิทธิภาพของระบบ - เซิร์ฟเวอร์ในตัว OPC UA®™ ที่ให้ข้อมูลกระบวนการแบบองค์รวมไปยังตำแหน่งศูนย์กลาง ฟังก์ชันการทำงานของเซิร์ฟเวอร์ OPC UA®™ ซึ่งปัจจุบันเป็นคุณสมบัติมาตรฐานในคอนโทรลเลอร์หลายตัว ช่วยให้สามารถสื่อสารแบบเปิดกับอุปกรณ์ภาคสนามได้ สิ่งนี้ทำให้มั่นใจได้ว่าซอฟต์แวร์ SCADA สามารถตอบสนองความต้องการด้านการสื่อสารได้ เนื่องจากเซิร์ฟเวอร์ OPC UA®™ แบบฝังช่วยให้สามารถเชื่อมต่อพร้อมกันจากไคลเอนต์หลายตัว ด้วยการเลือกใช้ OPC UA™ ผู้ใช้เครื่องดาวน์สตรีมสามารถใช้ประโยชน์จากความปลอดภัยที่นำเสนอโดย OPC UA®™ ได้ทันทีเพื่อป้องกันการเข้าถึงไคลเอนต์โดยไม่ได้รับอนุญาต เนื่องจากฟังก์ชันการทำงานของเซิร์ฟเวอร์ OPC UA®™ เริ่มแพร่หลายมากขึ้น OEM จึงสามารถสร้างการเชื่อมต่อที่แข็งแกร่งกับผู้ใช้ได้ ซึ่งช่วยให้พวกเขาสามารถให้การสนับสนุนอุปกรณ์ที่มีอยู่ได้ครอบคลุมมากขึ้น และรับข้อมูลเชิงลึกอันมีค่าเกี่ยวกับโอกาสที่เป็นไปได้ของอุปกรณ์ในอนาคตภายในฐานการติดตั้งของพวกเขา

ความพึงพอใจของผู้ใช้ปลายทางต่อการควบคุมการเคลื่อนไหวของ OEM มีรากฐานมาจากความสามารถในการเคลื่อนไหวเพื่อตอบสนองตัวชี้วัดการผลิตที่สำคัญในปัจจุบัน โดยไม่ขัดขวางความสำเร็จในการดำเนินงานในอนาคต เพื่อเพิ่มขีดความสามารถในการแข่งขันของอุปกรณ์ OEM จะต้องจัดลำดับความสำคัญของการออกแบบที่แข็งแกร่ง ปลูกฝังความมั่นใจระหว่างการทดสอบการใช้งาน และเปิดใช้งานการแก้ไขปัญหาที่มีประสิทธิภาพ ซึ่งมีความสำคัญอย่างยิ่งเนื่องจากมาตรฐานอุตสาหกรรมต้องการการปฏิบัติตามข้อกำหนดในระดับที่สูงขึ้น ด้วยการมุ่งเน้นไปที่ประเด็นเหล่านี้ ผู้ผลิตสามารถขยายช่วงของคุณสมบัติการแข่งขันที่นำเสนอโดยอุปกรณ์ของพวกเขา ซึ่งท้ายที่สุดแล้วจะเป็นการเพิ่มส่วนแบ่งการตลาดในที่สุด แพลตฟอร์มระบบอัตโนมัติแบบออลอินวันใช้โปรโตคอลอุตสาหกรรมแบบเปิด เช่น EtherCAT® เพื่อสร้างสถาปัตยกรรมที่เรียบง่ายผ่านขั้นตอนการออกแบบ สร้างการจำลองหลายรายการในสภาพแวดล้อมการออกแบบเดียวในระหว่างขั้นตอนทดสอบการใช้งาน และสร้างการรวมข้อมูลที่ยืดหยุ่นสำหรับการปรับขนาดในอนาคตระหว่างการผลิต

สรุป

ในขณะที่เราคาดการณ์ถึงความท้าทายในอนาคตในอุตสาหกรรมอาหารและเครื่องดื่ม มาตรฐานบางอย่างก็จะเกิดขึ้น ซึ่งรวมถึงความต้องการเครือข่ายที่มีประสิทธิภาพและครอบคลุม การพัฒนาอุปกรณ์ใหม่อย่างรวดเร็วด้วยความแข็งแกร่ง และการรวบรวมข้อมูลแบบองค์รวมที่ไม่ก้าวก่าย เรื่องที่น่ายินดีก็คือเทคโนโลยีที่จำเป็นในการจัดการกับความท้าทายเหล่านี้มีอยู่แล้ว ผู้ผลิต OEM สามารถใช้ประโยชน์จากเทคโนโลยีนี้ในปัจจุบันเพื่อเพิ่มความได้เปรียบทางการแข่งขันที่ยั่งยืนสำหรับอนาคต ด้วยเหตุนี้ Omron Automation and Safety มีอุปกรณ์ที่รองรับ EtherCAT® พร้อมใช้งานสำหรับการออกแบบระบบอัตโนมัติและการควบคุมเพื่อให้แน่ใจว่าการดำเนินงานทางอุตสาหกรรมประสบความสำเร็จ